트라이탄(Tritan)은 우수한 투명성, 우수한 충격강도, 우수한 내화학성, 환경보호성으로 인해 물병 등 생활용품 제조에 널리 사용되는 고성능 코폴리에스터 소재입니다. 독특한 물리적, 화학적 특성으로 인해 현대 소비자의 고성능 및 안전 요구 사항을 충족하는 이상적인 선택입니다.

원료 준비 및 건조
생산 트라이탄 물병 고품질의 원료를 선택하는 것에서부터 시작됩니다. 이러한 원료는 일반적으로 과립 형태이며 가공 전에 건조하여 수분 함량을 최소화해야 합니다. 건조 공정은 일반적으로 제습 건조기를 사용하며, 설정 건조 온도는 일반적으로 90°C 내외이며, 이슬점은 -30°C 이하로 제어되어야 원료의 수분을 효과적으로 제거할 수 있습니다. 과도한 수분 함량은 후속 사출 성형 공정 및 최종 제품 성능에 부정적인 영향을 미치고 제품 표면에 기포를 일으키거나 기계적 강도를 저하시킬 수 있으므로 이 공정은 매우 중요합니다.

사출 성형
건조된 Tritan 과립은 사출 성형 기계에 공급되어 사출 성형 공정을 시작합니다. 사출 성형 기계는 일반적으로 권장 압축비가 2.5:1 ~ 3.0:1이고 종횡비가 약 L/D=18~20:1인 3단계 스크류 설계를 사용합니다. 사출 성형 온도는 260°C에서 280°C 사이에서 정밀하게 제어되어야 재료가 완전히 녹고 과열되지 않아 제품이 부서지는 것을 방지할 수 있습니다. 동시에, 급수탑 냉각 시스템을 통해 사출 금형의 온도를 30°C~70°C로 유지하여 사출 성형 부품을 신속하게 냉각시키고 형상의 안정성을 보장합니다.

사출 연신 블로우 성형 기술
단열재나 보냉병 등 중공 구조가 필요한 트라이탄 물병에는 일반적으로 사출 연신 블로우 성형 기술이 사용됩니다. 이 기술은 사출 성형과 블로우 성형의 두 가지 공정을 결합합니다. 먼저, 용융된 트라이탄 소재를 사출 성형기를 통해 금형에 주입하여 예비 병 배아를 형성합니다. 이어서, 병 배아를 블로우 성형기로 이송하여 연신 및 블로우를 통해 최종 중공 구조를 형성한다. 이 과정에서 신장률(권장 1.1), 방사형 블로우 비율(최적 1.4, 최대 2.5)과 같은 프리폼의 설계 매개변수는 제품의 품질과 성능에 매우 중요합니다.

정밀 가공 및 검사
사출 성형 또는 사출 연신 블로우 성형 후 Tritan 워터컵은 디버링, 가장자리 다듬기, 표면 연삭 등 일련의 정밀 가공 단계를 거쳐야 제품이 깔끔하고 편안한 느낌을 받을 수 있습니다. 또한 각 제품이 확립된 품질 표준 및 안전 요구 사항을 충족하는지 확인하기 위해 치수 측정, 외관 검사, 누출 테스트 등 엄격한 품질 검사 절차가 필수적입니다. 이러한 링크에 대한 엄격한 통제는 Tritan 물병의 시장 경쟁력과 소비자 만족을 보장합니다.